Le béton qui parle à l’Obama Presidential Center.
L’Obama Presidential Center est un campus civique et culturel de 19,3 acres commémorant la présidence de Barack Obama, le 44e président des États-Unis.
- Un coin de la façade de l’Obama Presidential Center à Chicago reproduit 103 mots tirés du discours d’Obama "You Are America" en 458 lettres individuelles en béton, chacune de plus de 1,2 mètre de haut.
- Les lettres sont moulées à partir de MAXtect™, le béton ultra haute performance (UHPC) d’Amrize.
- Fine Concrete, Amrize et TYLin ont développé une approche personnalisée pour que les lettres se comportent comme des structures porteuses tout en semblant flotter.
- Ouvert en juin 2026, l’Obama Presidential Center représente la plus grande et la plus longue portée de l’UHPC jamais installée sur un bâtiment en Amérique du Nord.
Deux entreprises ont été approchées avec un défi. Prenez un passage d’un discours présidentiel en lettres géantes en béton et transformez-le en une façade à construire. L’un s’est éloigné, disant qu’il ne pouvait pas être fait comme dessiné. L’autre, le fabricant nord-américain de l’UHPC Fine Concrete, travaillant avec les ingénieurs en structure TYLin, n’était pas d’accord. Ils croyaient qu’il y avait un moyen et se sont tournés vers Amrize pour l’aider à le trouver.
« Ils avaient essayé de comprendre comment faire cela, et ont examiné beaucoup de matériaux de construction différents, et jusqu’à présent, n’avaient pas trouvé de solution pour le faire », se souvient Alexander Kitchin, associé fondateur et directeur de la conception de Fine Concrete. Le terrain, de Tod Williams Billie Tsien Architects (TWBTA) et de l’architecte de façade Heintges, était pour un mur entièrement fait de lettres – un extrait de 103 mots du discours du président Obama « Vous êtes l’Amérique » – maintenu en place sans liens visibles.
L’échelle à elle seule était monumentale : 458 lettres, chacune de plus de 1,2 mètre de haut, assises près du sommet d’une tour de 69 mètres.
Fine Concrete et TYLin ont été invités à construire une maquette. Avec leur refus de s’arrêter à « Voyons si nous pouvons résoudre le problème » et de pousser la réflexion à « Utilisons des matériaux pour améliorer la conception », la paire a remporté l’appel d’offres.
Leur réponse "Yes we can" est devenue la façade de l’Obama Presidential Center, un musée et un campus communautaire dans le Jackson Park historique de Chicago. Chaque lettre a été moulée à partir d’UHPC MAXtect d’Amrize, un matériau qui s’avérerait singulièrement à la hauteur du défi de récrire l’histoire de la construction.
Qu’est-ce que MAXtect™?
MAXtect est le béton à ultra haute performance (UHPC) d’Amrize, conçu avec une matrice cimentaire haute résistance et une technologie de fibre avancée pour une résistance, une durabilité et une flexibilité de conception exceptionnelles.
Il fonctionne dans une gamme d’applications, y compris les ponts, les panneaux de revêtement architectural, les éléments de construction structurels, les structures hydrauliques et les dalles industrielles.
Pourquoi le béton ultra-haute performance (UHPC) était-il le seul matériau approprié pour la façade de l’Obama Presidential Center?
Les lettres complétées mettent en valeur le niveau de précision et de finition possible avec MAXtect UHPC de qualité architecturale, des petits détails à la forme globale.
UHPC est le seul matériau suffisamment solide et flexible pour former des lettres en béton solides et autoportantes à cette échelle tout en résistant aux intempéries de Chicago. Chicago n’est pas surnommée « la ville des vents » pour rien. Elle peut aussi être la ville froide, la ville chaude, la ville pluvieuse et la ville enneigée – toutes des conditions que le béton devait supporter.
« L’UHPC était la seule façon dont nous aurions pu arriver à cette solution dans sa forme actuelle », a déclaré Chris Bird, ingénieur en structure principal chez TYLin. « Il a les avantages de la pierre dans une application extérieure. » Il est durable et répond aux critères d’exposition, mais il a aussi la ductilité et la flexibilité de l’acier. Aucun de ces matériaux, utilisé seul, n’aurait été approprié pour ce type de structure. »
« Lorsque nous présentons l’UHPC aux architectes, on peut pratiquement voir une ampoule s’allumer dans leur tête. Toutes les idées folles qu’ils ont esquissées mais qu’ils n’auraient jamais cru pouvoir être construites semblent soudainement possibles dans du béton préfabriqué. »
Fine Concrete et Amrize étaient prêts pour ce moment. Les deux entreprises collaboraient sur d’autres projets utilisant MAXtect depuis plus d’une décennie – y compris ce mélange spécifique : une matrice cimentaire ultra-haute performance et des fibres à haute résistance. « À l’époque, Fine Concrete était le seul fabricant en Amérique du Nord à utiliser le mélange de fibres d’acier inoxydable », note Michael Finnegan, président de Fine Concrete. Le partenariat a également permis à MAXtect de s’étendre à d’autres applications architecturales complexes, notamment au Thompson Hotel de Miami.
Selon Nicole Sherman, l’autre partenaire fondateur et directrice générale à l’époque, la relation entre Fine Concrete et Amrize était plus proche d’un partenariat d’essai sur le terrain que d’une relation traditionnelle avec un fournisseur. Uchenna Nwogu, directrice des opérations d’Amrize pour MAXtect, se souvient de la façon dont ils ont affiné la consistance de la couleur, la dispersion des fibres et la malléabilité de MAXtect grâce à des essais répétés.
« Fine Concrete a un laboratoire, alors nous envoyions certains membres de notre équipe technique là-bas pour effectuer des tests approfondis sur plusieurs lots, et ils nous ont ouvert leur espace pour effectuer plusieurs répétitions du mélange, en travaillant en étroite collaboration pour s’assurer qu’il était conforme aux normes. »
Un visiteur regarde à travers la façade de la lettre de l’intérieur de la tour principale de 69 mètres.
UHPC architectural a 10 fois la résistance à la compression et plus de cinq fois la résistance à la traction du béton traditionnel. Alors que le mélange est utilisé à l’échelle internationale depuis des décennies, les projets de cette envergure restent rares de ce côté-ci de l’Atlantique. Les normes américaines sont encore en cours d’élaboration, c’est pourquoi Michael affirme que les antécédents de MAXtect ont un poids réel pour les architectes et les ingénieurs qui envisagent de le développer pour la première fois.
« Ce que la marque MAXtect apporte, c’est une histoire de 25 à 30 ans de projets précédents. Amrize a construit la catégorie UHPC, et le béton fin, dans notre histoire de travail avec ce matériau aux États-Unis, est l’étalon-or de la fabrication avec elle. »
Amrize considère également cette histoire comme le fondement de la relation. « Nous avons été l’un des premiers fournisseurs d’UHPC sur le marché, notre réputation s’est donc bâtie sur un produit cohérent et durable. Au fil des ans, nous avons livré plusieurs projets qui ont démontré notre fiabilité », déclare Uchenna. « Fine Concrete est resté avec nous pendant tout ce temps, et nous avons continué à construire et à développer la relation. »
C’est notamment grâce à ces antécédents que Fine Concrete a fait d’Amrize son partenaire de choix pour son travail avec l’UHPC. Et ce projet avec UHPC représentait un défi technique sans pareil.
Comment les ingénieurs ont-ils fait en sorte que les lettres individuelles se comportent comme des éléments porteurs?
Le système a été conçu pour garder les supports presque invisibles, permettant aux visiteurs des septième et huitième étages de regarder à travers la façade sans voir une forêt d’acier.
Le système a été conçu pour garder les supports presque invisibles, permettant aux visiteurs des septième et huitième étages de regarder à travers la façade sans voir une forêt d’acier.
Le système a été conçu pour garder les supports presque invisibles, permettant aux visiteurs des septième et huitième étages de regarder à travers la façade sans voir une forêt d’acier.
Le système a été conçu pour garder les supports presque invisibles, permettant aux visiteurs des septième et huitième étages de regarder à travers la façade sans voir une forêt d’acier.
Les ingénieurs ont utilisé la modélisation informatique personnalisée pour créer une conception qui traitait chaque lettre comme un élément structurel, ajustant les groupes de panneaux, les points de connexion et le renforcement interne.
Regardez attentivement les mots – comme c’est possible de le faire de l’intérieur du centre – et vous verrez que c’est plus qu’un collage de caractères individuels.
Chaque lettre devait porter une charge structurelle réelle, comme le ferait une poutre ou une colonne. Pourtant, les lettres ne sont pas de formes cohérentes. Elles sont courbées, sont séparées par des espacements variés et comportent des points de connexion différents. Elles ne pouvaient pas non plus être modifiées. Le texte, la police, le crénage et l’échelle ont tous été définis par le design. Les seules variables que les ingénieurs pouvaient modifier pour assurer la solidité de la structure étaient la manière dont les lettres étaient regroupées en panneaux, l’emplacement des raccords et la disposition des armatures à l’intérieur de chaque élément.
Avec un ensemble comme « O-B-A » se comportant différemment sous une charge qu’« A-M-E », il n’était pas réaliste de procéder à un calcul manuel des panneaux. Certains couvraient près de 12 mètres. Il n’y avait pas de précédent dans le béton.
TYLin a développé des outils de calcul personnalisés pour modéliser la façon dont chaque lettre réagirait aux forces structurelles, affinant par renforcement et géométrie beaucoup plus rapidement que ce qui pourrait être fait manuellement. Ils ont collaboré avec deux autres firmes d’ingénierie : C&E, qui a effectué une analyse parallèle, et Maffeis, qui a utilisé une plateforme logicielle différente. « En comparant les résultats à chaque étape, nos trois équipes ont acquis la confiance que la conception fonctionnerait exactement comme prévu », explique Vassil Draganov, directeur chez TYLin.
Comment faire en sorte que les panneaux de béton massif de 6 350 kilos semblent légers?
Les lettres ont été conçues pour donner l’impression qu’elles flottent, mais derrière cette illusion se trouvent des mois d’ingénierie et de tests pour intégrer le renforcement à l’intérieur de chaque forme étroite et effilée.
Les panneaux résultants pesaient jusqu’à 6 350 kilos. Pourtant, comme l’explique Nicole, le design était destiné à transmettre une apparence en apesanteur. « Le client voulait vraiment que la façade ait l’air de flotter, dégagée du bâtiment. Ils voulaient aussi peu de points de connexion que possible, et ces connexions devaient être invisibles de l’intérieur.
Pour les connexions au bâtiment de base, l’équipe a intégré des plaques d’acier inoxydable d’environ 6,35 à 7,6 cm d’épaisseur et 10 cm de largeur directement dans l’UHPC. Chaque panneau transfère sa pleine charge à travers des points de connexion suffisamment petits pour disparaître.
Une vue rapprochée des formes de lettres moulées, qui ont été créées et assemblées individuellement pièce par pièce.
Chaque panneau étant unique, la production a nécessité des solutions innovantes. Fine Concrete a conçu, testé et fabriqué un système de typographie réutilisable – un ensemble de 52 lettres qui pourraient être réassemblées, lettre par lettre. Par rapport à l’approche conventionnelle consistant à utiliser des formes de mousse jetables, cette stratégie a permis d’économiser des matériaux et de réduire les déchets. Avec cet ensemble de pièces typographiques, Fine Concrete s’est associé à Envel, un fabricant / installateur situé à moins de 160 kilomètres du site, de sorte que les pièces résultantes puissent être enclenchées en place comme des carreaux de Scrabble.
Mais l’UHPC tiendrait-il en pratique contre le vent quasi constant du lac Michigan? En collaboration avec le consultant en façade du bâtiment et le département de génie civil de l’Université Notre Dame, l’équipe a testé les panneaux à des vitesses de vent supérieures de 150 % au maximum prévu. Aucune fissure n’a été observée.
Une fois sur le site, chaque panneau voyageait 10 minutes pour atteindre les étages supérieurs du bâtiment où le discours serait placé. Pendant plusieurs semaines, les 39 panneaux ont été installés. L’exécution était à la hauteur de l’ambition.
« J’aime bien le slogan “Bâtissez votre ambition”. » C’est vraiment devenu le slogan de ce projet, car il y avait beaucoup d’ambition, mais pas de précédent pour ce type de travail dans une application architecturale. À ma connaissance, il n’y a jamais eu de discours de cette envergure, à grande échelle, couvrant une structure, qui ait été achevé en Amérique du Nord. »
Qu’est-ce qui fait de l’Obama Presidential Center un monument emblématique unique?
Une vue complète de l’Obama Presidential Center, mettant en valeur la collaboration entre les architectes, les ingénieurs et les experts en matériaux qui ont donné vie à cette vision.
Lorsque l’Obama Presidential Center a ouvert ses portes le 19 juin 2026, ce fut la concrétisation d’une vision sans précédent, fruit de dix années de travail. Le mur d’écran de 25 mètres de haut et de 458 lettres est la structure en UHPC la plus haute et la plus longue jamais installée sur un bâtiment en Amérique du Nord.
Ce n’est pas seulement un bâtiment. C’est un message, coulé lettre par lettre, conçu pour rester lisible pendant des générations. Pour Michael, c’est cette pérennité qui est l’aspect essentiel.
« C’est quelque chose qui va durer 100 ans ou plus. C’est quelque chose de remarquable d’y participer, en combinant le MAXtect d’Amrize avec le processus de fabrication qu’Alexander et Nicole ont mis au point », dit-il. « Tout n’est pas fait pour durer aussi longtemps. Mais si vous construisez quelque chose que vous souhaitez endosser pendant des générations, nous avons une histoire très convaincante à vous raconter sur la manière dont nous pouvons y parvenir. »
Rencontrez les experts qui ont aidé à construire l’Obama Presidential Center
Uchenna Nwogu
Uchenna Nwogu est directrice des opérations pour MAXtect UHPC chez Amrize, apportant plus de 10 ans d’expérience dans les opérations avec UHPC, la logistique et la livraison de projets techniques. Avec une formation en génie civil et un MBA, il dirige les opérations de ponts en UHPC aux États-Unis et possède une vaste expérience dans la gestion de projets d’infrastructure complexes.
Michael Finnegan
Michael Finnegan est président de Fine Concrete, où il dirige la stratégie, les opérations et la croissance de l’entreprise tout en maintenant la qualité et le savoir-faire qui définissent son travail. Il apporte plus de 25 ans d’expérience en leadership exécutif et opérationnel, aidant les organisations à évoluer tout en établissant des relations durables avec les clients et les partenaires.
Alexander Kitchin
Alexander Kitchin est associé fondateur et directeur du design chez Fine Concrete. Expert en béton architectural, en fabrication numérique et en conception de coffrage, il apporte plus de 30 ans d’expérience dans la création d’éléments de béton innovants. Il est membre de l’American Academy de Rome et a enseigné dans des studios d’architecture à l’Université de Virginie, à l’Université de Pennsylvanie et à l’Université du Michigan.
Nicole Sherman
Nicole Sherman est associée fondatrice et maintenant consultante stratégique chez Fine Concrete. Auparavant directrice générale, elle supervisait les opérations, le développement des produits, la croissance et les relations avec les clients de l’entreprise, tout en aidant à orienter son orientation stratégique à long terme.
Vassil Draganov
Vassil Draganov est directeur chez TYLin avec plus de 27 ans d’expérience en ingénierie structurelle. Spécialisé dans le béton ultra-haute performance, la réutilisation adaptative et les structures de bâtiments complexes, il dirige des équipes de projet multidisciplinaires et assure la supervision technique de la conception à la construction.
Chris Bird
Chris Bird a rejoint TYLin en 2019 et est ingénieur en structure senior basé à Washington, DC. Spécialisé dans la conception de structures en béton à très haute performance et à faibles émissions de carbone, il contribue à faire progresser les stratégies d’ingénierie durable de l’entreprise tout en réalisant des projets complexes impliquant des structures nouvelles et existantes.
FAQ
Chaque lettre mesure plus de 1,2 mètre de haut, disposée sur un mur d’écran de 25 mètres de haut près du sommet d’une tour de 70 mètres. C’est une déclaration architecturale en plein essor pour correspondre à un discours en plein essor.
Le béton standard ne pouvait pas former des lettres solides et autonomes à cette échelle et à cette forme tout en survivant aux variations météorologiques extrêmes de Chicago. L’UHPC combine la durabilité de la pierre avec la ductilité de l’acier, ce qui, selon les ingénieurs, ne pouvait être égalé par aucun matériau conventionnel.
Les façade est farbiquée en MAXtect, le béton ultra haute performance (UHPC) d’Amrize. Chacune des 458 lettres individuelles a été moulée dans ce matériau, choisi pour sa résistance, sa durabilité et sa capacité à tenir des formes complexes sans se fissurer.
Oui. Le musée et le centre communautaire ont la plus grande et la plus longue portée de béton à haute performance jamais installée sur un bâtiment en Amérique du Nord.
